擠出機和熔體泵是通過連接在熔體泵的進口處的壓力傳感器來控制的。如果熔體泵吸走的物料比擠出機提供的物料要多，壓力設定值和實際壓力之間的壓力差值增量將使擠出機的轉速增加，這樣在熔體泵吸管處的物料量也將增加。如果熔體泵吸走的物料比擠出機提供的材料要少，實際的壓力值大于設定值，將使擠出機的轉速減少。為了維持正常運轉，壓力設定值必須足夠高，以防止出現壓力震蕩，但也不能太高造成物料在泵前端的無用滯留時間太長，這會導致熔融物料過熱。可以開始生產時將壓力設定在3.5～4MPa．然后在擠出過程中檢查熔體泵后面的壓力是否穩定。當出現壓力震蕩時，可以增加或減少壓力。
(5)分配器熔體泵將熔融物料泵人分配器，同時共擠出機將共擠出的熔融物料擠入分配器。分配器的作用是將幾種（這里是兩種）物料形成層狀共擠形式進入模具。但是OMIPA的擠出聚碳酸酯陽光板生產線的分配器是帶靜態混合器的。
人們已經知道，熔融的聚合物在管狀流道內是以層狀狀態運動的。也即存在環狀的運動層（同心圓），層間并不彼此混合。因此最大流速發生在環狀流道的中心部分，精確的說是在中心軸線上。這種運動也被稱為“伸縮望遠鏡”式運動。在圓狀流道的中央，熔融物料昀溫度往往比靠壁部分的要高，因此這一層物料其向前推進的速度最快，會造成沿擠出產品截面速度不均勻，影響產品的質量。因此在模具前流道越長，引起聚合物過熱，并且沿流道截面物料流速不均勻現象越明顯。
采用被稱為熔融聚合物靜態混合器的裝置，可以使熔融物在很短的流程中就混合均勻，至少在靜態混合器出口部分熔融物是均勻的，并且幾乎與局部的溫度以及螺桿轉速無關。采用靜態混合器，可以消除熔融物在流道壁上的黏附現象，因此顏色更換時問可以縮短。同時由于在模具的輸入端產生等溫流動，因此可以較低的壓力擠出板材，有利于產品質量的提高。所以并不昂貴的靜態混合器應用中卻是非常有效的，國外有許多公司可以供應標準的靜態混合器，如SULIER、I.C.I、ROSS等專業廠家。
(6)模具模具被安裝在熔體泵出口，它接收由螺桿擠出并經由熔體泵穩壓的熔融料流。模具的形狀也就是將要擠出成形的板材形狀，可以為實心板材，也可以為中空板材。復雜的、較重的模具需要有金屬結構支撐。模具僅是機頭的一部分，機頭包括模具及其支撐、連接體、加熱器、溫控系統等。模具溫度應該設定在物料的熔融溫度范圍內，并且中間設定溫度比較低，向邊緣區域逐漸升高。這樣有利于提高模具邊緣物料的流動速度，使沿模具橫截面物料流速趨于一致。表10-5是OMIPA 2100模具溫度設定的推薦值。
當模具達到設定溫度后，要熱緊固所有那些以前在冷狀態下已經緊固的螺栓；一旦熱緊固完成，以后就不需要再重復這項操作，除非模具又被拆散后重新組裝過。也就是說，如果更換模具，需要熱緊固的將只是分配器和模具之間的一個連接套。
熱緊固必須使用力矩扳手，以控制緊固力矩的大小和一致性，這對熱緊固操作非常重要。注意不要讓未緊固的模具長時間地處于高溫條件下，因為這樣會產生冒料現象，一旦發生冒料，即使再緊固也不能消除冒料，此時嚴格講模具已經報廢或者至少需要大修。因此這件事情是非常重要的，必須書寫在操作規程最注目的地方，并在工人培訓中要特別強調。
(7)定型 緊接著模具后邊安裝的是定型器。定型器設計有冷卻元件．這些冷卻元件接觸高溫流動的物料外廓使之定型。定型器冷卻元件的溫度是可控制的。冷卻元件的溫度是否合適及均勻往往是造成擠出板材表面上出現可視（明顯）缺陷的原因之一。
這些缺陷也可能是由于真空泵氣流不規則而引起的，對真空泵必須仔細進行調節，使氣流在擠出過程中保持恒定，從而確保板材有完美的表面質量。真空度不能太高，因為在定型器進口側，塑料仍是軟的，過高的真空度會造成墊料坯難以引入定型器。在操作時還應該注意：熔融的樹脂不應擠壓定型器的金屬表面。否則，熔融物可能被粘住，從而中斷連續的生產過程，造成產品不合格。也即牽引速度的調整很重要，真空度不能太低。要能夠確保空心板材的成型和表面光潔，冷卻定型裝置和模具是整個生產線最關鍵的產品成型部位，因此必須認真保持它們的清潔。
定型器的清理步驟如下：切斷定型器的溫控回路后，要等到冷卻元件的溫度低于80℃后才能開始清洗；斷開定型器上的所有管路，用帶液體清洗劑的10MPa、80℃的水沖洗每個真空回路的管道，當冷卻元件的每個小孔中都流出了水流，才能夠中止清洗，然后用清潔的壓縮空氣吹干管道，因為真空泵不能吸走剩余的水分；用干布擦去冷卻元件表面上的油脂，如果需要的語，可以用無腐蝕性的肥皂水擦拭；清洗完畢后，調整定型板。
在生產剛開始時可能出現的主要產品缺陷如下。
①板材上出現折疊和波紋。這是由于過高的真空度或者是定型板溫度過高引起的。可以降低真空度直到故障消失為止，并檢查是否是由于擠出速度太快或是牽引速度太慢。
②垂直層出現氣泡。這是由于流入模具的氣流過量而引起的，因此必須減少進入模具的氣流。如果減少了進入模具的氣流而故障仍然存在，可以檢查板材總厚度和模具位置。下定型板的位置必須低于模具下模唇邊沿，下定型板略低于模具下模唇之間可起到補償導致熱板坯下垂的重力作用，但是過量的不對齊會導致板材上部分受到拉伸，到一定程度會使中空板的垂直肋被折起來。
③板材不均勻。模具的熱穩定過程非常緩慢，在開始時由于中間隔板的作用，模具邊上會有更多的物料。所以在開始時板材邊上的重量要重一些，而板材中間會輕一些。在這個階段最好不要急于調整，等到模具達到完全熱穩定的狀態后再對流量隔板進行必要調整。啟動后大約需要30min模具才能達到完全熱穩定的狀態。
(8) 一次牽引 牽引輥與板材的接觸面積必須較大，因為它必須要能以一定的力量將產品拉出定型器的凹槽，而不會被粘住。但是如果為此在板材上施加過大的壓力，會使板材較高的部分被壓塌陷，使內部肋條產生折疊而被損壞。
牽引機一般采用由多對輥（優先采用膠輥和主動型）組成的機械結構。所有牽引輥的外表面必須清潔干凈，且不能用手觸摸。若輥面很臟，則在牽引時，會在板材上留下“印跡”。從而損壞板材外表面。
牽引機裝有安全緊急開關，并且裝在很易被操作工看到且容易接觸到的地方。
如果牽引機和冷卻定型器之間存在應力，則可能在板材表面上生成波紋。這種情況必須避免，因為它可能在冷卻定型器中引起一種交替的振動，在板材外表形成典型的密集條紋，而損壞板材的外表美觀。為避免發生這種振動，可以調節冷卻定型器中的真空度；減小牽引機和冷卻定型器之間的距離；或在冷卻定型器和牽引機之間安裝一組支撐輥以改變振動的臨畀頻率。
(9)退火 聚碳酸酯板材冷卻定型過程只是冷卻了板材的外表面，要依靠熱傳導逐步冷卻內部的肋條，這就導致肋條和上下板面之間存在內應力。因此已經成型的聚碳酸酯板材要經過退火工序消除內應力，才能最終作為產品進入最后的切割包裝工序。用一個有足夠長度的退火爐，對剛剛擠出的產品進行連續的重新加熱并逐步冷卻。板材的內應力將被松弛，由于此時板材處在自由的狀態，只需要比較小的二次牽引力就可以完成退火過程，因此板材再次冷卻后，就不再有內應力。退火爐要有足夠的長度，一般在1.5～2.0m，并且能夠分區調節溫度，一般分成2～4區。在退火爐內第一個區域的溫度設置在150℃左右，而最后一個區域的溫度設置在130℃。
(10)共擠抗紫外線層 聚碳酸酯制成的空心板材主要用于室外，這意味著它們經常要受濕氣／雨水、不斷變化的溫度、氧氣，特別是太陽輻射的影響。
太陽輻射的光譜由紫外線( UV)、可見光以及紅外線組成。尤其是紫外線輻射，波長為300～400nm，能夠穿透大氣層照到地面，它的能量很高，因此對聚碳酸酯板材極為有害。對板材性能的主要影響有：降低透明度，提前變黃、變脆，失去表面光澤度。
另外，還對機械特性也產生負面影響。因此，需要對板材表面進行額外的紫外線保護。在早期的聚碳酸酯空心板材中，是用輥筒涂層工藝往板材表面上涂上一薄層防紫外線涂層。如今，大部分的空心板材均通過先進的共擠出工藝進行紫外線保護，而且目前世界上各大聚碳酸酯板材生產制造商均在采用這種技術。該工藝過程的特征是：用紫外線吸收劑和作為載體的高黏度聚碳酸酯制作專用母料與聚碳酸酯板材料共擠出，在聚碳酸酯空心板材表面覆蓋一薄層含有紫外線吸收劑的面層。這樣處理后的產品是：基質為均勻的聚碳酸酯，其外層是摻進了保護性的紫外線吸收劑的聚碳酸酯薄層。德國專利規定，外層應該包含至少2%的紫外線吸收劑。這種紫外線保護層不存在外部影響下會與基質分開的危險，麗涂層板材則存在這個問題。
復合層的厚度視板材的要求而定，即它必須確保聚碳酸酯板材的使用壽命，因此必須考慮板材將要被使用的地理環境條件。由于在全球不同地區太陽輻射能量有很大差異，因此一般氣候條件越苛刻，紫外線層就應越厚，板材的成本也越高。
將共擠出板材在氙耐天候試驗裝置中放置15000h，這相當于在溫帶氣候帶使用10年板材吸收的能量，這樣就可以檢驗復合層的厚度設計是否合理。這種在IS0 4892-2標準規定的條件下，用氙耐天候試驗裝置進行加速的自然侵蝕試驗，由于氙光譜的紫外線分布很接近太陽光譜，因此這種試驗結果非常有實用價值。在采用紫外線配料時，使用在溫帶氣候板材復合層的厚度，在板材表面 的所有點上不應小于40μm。對于苛刻氣候區如熱帶，則在各個點上保護厚度至少為50μm。推薦采用這些厚度的原因是：在苛刻氣候條件下會發生腐蝕，隨著時間的延長，復合層厚度會不斷降低，氣候條件越苛刻，情況越嚴重。在實際生產中，計算的層厚應該比設計的層厚高出10～15μm，這是由于紫外線吸收劑會進入基礎材質中所致的。因此計算的60μm最后測量共擠出層時將變為約50μm。對于在惡劣氣候地域中使用，厚達50μm的紫外線層是必需的。
